振動(dòng)時(shí)效裝置迅速消除殘余應(yīng)力產(chǎn)品概述：

振動(dòng)時(shí)效裝置迅速消除殘余應(yīng)力

1、于熱塑性變形不均而產(chǎn)生的殘余應(yīng)力；
金 屬材料在高溫下其性能將發(fā)生很大的變化，如屈服極限、彈性模量等都隨溫度的升高而下降。如果構(gòu)件上溫度場(chǎng)的溫度階梯較大，則屈服極限和彈性模量的分布也是 不均勻的，因此在高溫下出現(xiàn)的熱塑性也是不均勻的。如圖1.2所示，是材料在不同溫度下的屈服極限的變化曲線。從圖中可以看出，材料在0—500℃階段的 屈服極限基本不變，等于常溫時(shí)的屈服極限σs 。當(dāng)溫度在500—600℃階段時(shí)，材料的屈服極限成線形下降至接近于零。當(dāng)溫度超過600℃以后，可以認(rèn)為屈服極限為零。

金屬的組織發(fā)生相變時(shí)，會(huì)出現(xiàn)體積的突然 膨脹。如果這種膨脹是均勻的，則如同構(gòu)件均勻熱膨脹一樣，沒有約束的情況下不產(chǎn)生應(yīng)力。但是由于構(gòu)件的組織成分不均勻，溫度分布不均勻等等原因，造成構(gòu)件 各部分相變時(shí)間不同，體積膨脹不均勻，因此使各部分間出現(xiàn)互相約束而產(chǎn)生了殘余應(yīng)力。振動(dòng)時(shí)效（VSR）又稱振動(dòng)消除應(yīng)力法，是將工件（包括鑄件、鍛件、焊接構(gòu)件等）在其固有頻率下進(jìn)行數(shù)分鐘至數(shù)十分鐘的振動(dòng)處理，以振動(dòng)的形式給工件施加附加應(yīng)力，當(dāng)附加應(yīng)力與殘余應(yīng)力疊加后，達(dá)到或超過材料的屈服極*，工件發(fā)生微觀或宏觀塑性變形，從而降低和均化工件內(nèi)的殘余應(yīng)力，使尺寸精度獲得穩(wěn)定的一種方法。這種工藝具有耗能少、時(shí)間短、*等特點(diǎn)。近年來在國(guó)內(nèi)外都得到迅速發(fā)展和廣泛應(yīng)用。 

振動(dòng)時(shí)效藝具有耗能少、時(shí)間短、*等特點(diǎn)。與熱時(shí)效相比，它無需寵大的時(shí)效爐，可節(jié)省占地面積與昂貴的設(shè)備投資。因此，目前對(duì)長(zhǎng)達(dá)幾米至幾十米和橋梁、船舶、化工器械的大型焊接件和重達(dá)幾噸至幾十噸的超重型鑄件或加工精度要求較高的工件，較多地采用了振動(dòng)時(shí)效。 生產(chǎn)周期短。自然時(shí)效需經(jīng)幾個(gè)月的放置，熱時(shí)效亦需經(jīng)數(shù)十小時(shí)的周期方能完成，而振動(dòng)時(shí)效一般只需振動(dòng)數(shù)十分鐘即可完成。 使用方便。振動(dòng)設(shè)備體積小、重量輕、便于攜帶。由于振動(dòng)處理不受場(chǎng)地限制，振動(dòng)裝置又可攜帶至現(xiàn)場(chǎng)，所以這種工藝與熱時(shí)效相比，使用簡(jiǎn)便，適應(yīng)性較強(qiáng)。 節(jié)約能源，降低成本。在工件共振頻率下進(jìn)行時(shí)效處理，耗能極少，能源消耗僅為熱時(shí)效的3~5%，成本僅為熱時(shí)效的8~10%。 其他。振動(dòng)時(shí)效操作簡(jiǎn)便，易于機(jī)械化自動(dòng)化。可避免金屬零件在熱時(shí)效過程中產(chǎn)生的翹曲變形、氧化、脫碳及硬度降低等缺陷。是目前能進(jìn)行二次時(shí)效的方法振動(dòng)時(shí)效裝置迅速消除殘余應(yīng)力

構(gòu)件尺寸公差引起的殘余應(yīng)力

在焊接、鉚接、螺釘連接時(shí)往往有公差配合問題。如船體分段對(duì)接時(shí)必須將對(duì)接鋼板拉到一起，這些由外力拉到一起而組合的結(jié)構(gòu)，當(dāng)外力去除后，整個(gè)系統(tǒng)就出現(xiàn)了殘余應(yīng)力。這種應(yīng)力一般來說屬于結(jié)構(gòu)應(yīng)力，大多數(shù)情況下處于彈性狀態(tài)。

總之，殘余應(yīng)力的產(chǎn)生是由于構(gòu)件某一部分的變形恢復(fù)受到約束而造成的。局部不均勻的塑性變形的出現(xiàn)，是產(chǎn)生殘余應(yīng)力的普遍原因。一個(gè)構(gòu)件上殘余應(yīng)力的分布狀態(tài)是由各種原因產(chǎn)生的殘余應(yīng)力的綜合值來決定的，因此它的分布規(guī)律是隨機(jī)的，給測(cè)量和研究帶來較大的困難。北京 上海 天津 重慶 石家莊 唐山 秦皇島 邯鄲 邢臺(tái) 保定 張家口 承德 滄州 廊坊 衡水太原 大同 陽泉 長(zhǎng)治 晉城 朔州 晉中 運(yùn)城 忻州 臨汾 呂梁 呼和浩特 包頭遼寧： 沈陽 大連 鞍山 撫順 本溪 丹東 錦州 營(yíng)口 阜新 遼陽 盤錦 鐵嶺 朝陽 葫蘆島 長(zhǎng)春 吉林 哈爾濱 齊齊哈爾南京 無錫 徐州 常州 蘇州 南通 連云港 淮安 鹽城 揚(yáng)州 鎮(zhèn)江 泰州 宿遷 杭州 寧波 溫州 嘉興 湖州 紹興 金華 衢州 舟山 臺(tái)州 麗水 合肥 蕪湖 蚌埠 淮南 馬鞍山 淮北 銅陵 安慶 黃山 滁州 阜陽 宿州 巢湖 六安 亳州 池州 宣城 福州 廈門 莆田 三明 泉州 漳州 南平 龍巖 寧德 南昌 景德鎮(zhèn) 萍鄉(xiāng) 九江 新余 鷹潭 贛州 吉安 宜春 撫州 上饒 青島 淄博 棗莊 東營(yíng) 煙臺(tái) 濰坊 威海 濟(jì)寧 泰安 日照 萊蕪 臨沂 德州 聊城 濱州 菏澤 鄭州 開封 洛陽 平頂山 焦作 鶴壁 新鄉(xiāng) 安陽 濮陽 許昌 漯河 三門峽 南陽 商丘 信陽 周口 駐馬店 武漢 黃石 襄樊 十堰 荊州 宜昌 荊門 鄂州 孝感 黃岡 咸寧 隨州長(zhǎng)沙 株洲 湘潭 衡陽 邵陽 岳陽 常德 張家界 益陽 郴州 永州 懷化 婁底 湘西 廣州 深圳 珠海 汕頭 韶關(guān) 佛山 江門 湛江 茂名 肇慶 惠州 梅州 汕尾 河源 陽江 清遠(yuǎn) 東莞 中山 潮州 揭陽 云浮 南寧 成都 貴陽 六盤水 遵義 昆明 曲靖 西安 西寧 銀川 烏魯木齊